Ford se Fortalece con Arribo de BYD a México en Mente

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Ford Motor Company prepara el lanzamiento de la Ford Fathom con un escenario en mente, que su primera pickup eléctrica asequible sea tan competitiva como aquellas opciones que BYD ofrecería si instalara una planta de ensamble en México.

Así lo reveló Jim Farley, director ejecutivo del gigante de Dearborn, Michigan, al dar a conocer la motivación detrás del nuevo momento “Model T” de la compañía, en referencia a cómo el debut de su plataforma Universal de EVs (UEV), cuyo primer modelo será la Fathom, cambiará la historia de la firma del óvalo azul.

“En cuanto a la UEV, siempre nos fijamos la meta, incluso hace cuatro años, imaginando lo que un BYD podría hacer en México, no porque contáramos con que eso sucedería, sino porque sabíamos que, en última instancia, esa plataforma iba a ser competitiva”, explicó el directivo durante la pasada conferencia de resultados trimestrales.

Farley dijo que los números tenían que ser competitivos incluso con Estados Unidos como sede de la operación, con la diferencia de costos que ello implica. 

“Por eso apostamos tan fuerte por la innovación, porque teníamos que hacerlo”, insistió para luego detallar que los grandes avances que realmente ayudaron a reducir el costo del producto son solo un par de cosas en general. 

La primera de ellas, afirmó, es el desarrollo interno de componentes como la “e-box”, la caja con los componentes que regulan el flujo de energía entre la batería, el tren motriz y los accesorios del vehículo, así como el resto de la electrónica, la arquitectura eléctrica y los sistemas de conducción asistida (ADAS), los cuales ahora tienen un costo “mucho, mucho menor” que obtenerlos de un proveedor. 

“Lo hicimos todo internamente, y el gran beneficio sería el costo y el costo de diseño de eso”, afirmó Farley, explicando que el segundo avance fue precisamente el “simplificar radicalmente” el desarrollo y producción de las piezas.

Dicho enfoque les llevó a crear el proceso de “unicasting”, donde docenas de componentes estructurales se funden en grandes piezas de aluminio en las que la parte superior del paquete de baterías funciona también como piso de la cabina.

El ejecutivo y su equipo revelaron que la planta de Louisville, Kentucky, ya produjo 5 mil de estas piezas en serie y que en general las pruebas de validación de los procesos del complejo llevan un 90% de avance. 

Farley explicó que si bien los “unicastings” redujeron considerablemente la mano de obra, el enfoque de simplificar los llevó a otra área “en la que nos encontramos muy aventajados con respecto a BYD: la eficiencia de nuestros motores, caja de engranajes e inversores, que son un 30% más eficientes que los suyos”, lo que a la vez les permite diseñar una batería mucho más económica. 

Al respecto, dijo que la planta de baterías ubicada a una hora de Louisville ha alcanzado todos los hitos operativos hasta la fecha, incluidas las pruebas completas de la mezcla de electrodos, el primer paso en la producción de celdas de batería LFP (fosfato de litio y hierro) prismáticas, utilizando el mismo proceso que la planta de Marshall, Michigan. 

El timonel de Ford resaltó que en la producción de celdas LFP en Marshall es un “gran facilitador” ya que cada componente de este proyecto fue concebido con una eficiencia de costos comparable a la de China “para convencernos de que seríamos totalmente competitivos”.

El directivo agregó que este enfoque en el desarrollo de las baterías introdujo mucha tecnología y proveedores nuevos. 

“Lo que aprendimos de la plataforma UEV, lo que estamos aprendiendo de Geely y lo que queremos conservar estratégicamente en la empresa, se están integrando simultáneamente para Kumar y su equipo”, dijo en referencia a Kumar Galhotra, director global de operaciones.

Galhotra comentó previamente en la conferencia que ya se trabaja para que los avances en el desarrollo de los motores eléctricos se incorporen a los modelos híbridos actualmente en producción.

Farley concluyó su intervención refiriéndose a la plataforma eléctrica asequible como un nuevo sistema industrial que “será el núcleo de la compañía” y estará impulsado por todo el “benchmarking”, que incluye proveedores, manufactura eficiente y hasta la rapidez con que se crea un vehículo. “Esto nos entusiasma, porque representa un gran cambio para Ford”, finalizó.

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