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Ford Motor Company anunció planes para invertir 2 mil millones de dólares (mdd) en su planta de ensamble ubicada en Louisville, Kentucky, donde instalará la primera línea de producción basada en su nueva plataforma orientada a vehículos eléctricos asequibles.
Dicho ecosistema, al que denomina Ford Universal EV Platform, promete la simpleza, eficiencia y flexibilidad para producir una amplia gama de modelos definidos por software (SDV) a bajo costo.
El primero de estos productos será una pickup mediana de cuatro puertas programada a lanzarse en el 2027 con la meta de un precio inicial que ronde los 30 mil dólares.
“Diseñamos esta plataforma para sentar las bases de una nueva generación de vehículos eléctricos. Es lo suficientemente flexible como para soportar camionetas, automóviles y todo tipo de variantes”, dijo Jim Farley, director ejecutivo de la automotriz estadounidense al hacer el anuncio.
“Los vehículos ensamblados en esta plataforma serán asequibles para la familia promedio, pero también altamente eficientes, personalizables y divertidos de conducir. Y no se reducirán a lo esencial”, agregó el directivo en referencia a la austeridad de los modelos asequibles del presente.
“Estos vehículos, en cambio, estarán repletos de características innovadoras y nuevas experiencias de software que los diferenciarán y harán que la gente quiera conducirlos. Mejor aún, mejorarán con el tiempo gracias a actualizaciones remotas que continuarán añadiendo nuevas funciones”, detalló.
La Ford Universal EV Platform y su respectivo sistema de producción son el resultado de un grupo multidisciplinario al que la firma del óvalo azul se refiere como su propio “skunkworks”, en alusión a una división de Lockheed Martin del mismo nombre encargada de desarrollar los proyectos más innovadores de esta compañía aeroespacial y de defensa.
Dicho grupo, que instaló su sede en Silicon Valley, desmanteló por completo el concepto de la línea de ensamble tradicional para diseñar un proceso que se asemeja a un árbol con tres ramas principales.
Dos de estas ramificaciones ensamblan la parte delantera y trasera del vehículo en líneas separadas, mientras que la tercera rama arma la batería estructural del vehículo, que se pre-ensambla con asientos, consolas y alfombras.
Estas tres ramas se unen al final, un proceso que revoluciona la fábrica y simplifica el trabajo de los operadores.
El resultado es una plataforma que reduce el número de piezas en 20% en comparación con un vehículo típico, con 25% menos de elementos de fijación, 40% menos de estaciones de trabajo y un tiempo de montaje 15% más rápido.
Los ingenieros también estiman que el costo de poseer uno de estos vehículos durante cinco años será menor que al de un Tesla Model Y usado durante tres años, debido en gran parte a la optimización de componentes.
Por ejemplo, el arnés de cableado de la nueva pickup mediana será 1.3 kilómetros (4 mil pies) más corto y 10 kilogramos más ligero que el utilizado en el Mustang Mach-E.
Farley detalló que, en su búsqueda por reducir costos, el equipo encontró la vía para ser el primer productor automotriz en fabricar baterías de fosfato de hierro y litio (LFP) prismáticas en Estados Unidos.
Dichas pilas, que serán producidas en la planta BlueOval Battery Park, de Michigan, permitirán ahorrar espacio y peso, a la vez que ofrecen reducción de costos y durabilidad.
El paquete de baterías, libre de cobalto y níquel forma parte de un sub ensamble estructural que también funciona como piso del vehículo.
Este bajo centro de gravedad mejora la maniobrabilidad, crea una cabina silenciosa al tiempo que ofrece un sorprendente espacio interior.
La planta de Louisville se ampliará en 52 mil pies cuadrados para un transporte de materiales más eficiente.
La expansión vendrá acompañada de mejoras en la infraestructura digital que le otorgarán la red más rápida y con más puntos de acceso de todas las plantas de Ford a nivel mundial, permitiendo escaneos de mayor calidad.
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